Компания «Тепловой» - официальный дилер

BUDERUS - котлы отопления

KERMI, ARBONIA, KORADO - радиаторы

OVENTROP (Германия) - трубы, фитинги

Профессионализм

гарантия

разумные цены

качество

надежность материалов

оперативность

Узнай больше о тепловых системах
Новости нашей сферы

01 Сентября 2016

Отопительный сезон на носу. Не обновить ли котел к зиме?

Простаивавшему все лето оборудованию вскоре предстоит включа...

18 Мая 2016

Встречаем новинку - напольные конденсационные котлы Buderus Logano Plus GB102

Эта весьма интересная новинка от Будерус выставлялась компан...

24 Марта 2016

Экономичные газовые котлы для частного дома от концерна Будерус

Любой владелец загородного дома сталкивается с оплатой прир...

Стоит ли брэнд BUDERUS своих денег?

 

 

Все мы, находясь на пороге какого-то серьезного приобретения, находимся перед выбором – стоит ли переплачивать за известную и раскрученную марку? Есть ли гарантия, что, переплатив, мы действительно получим совсем другое качество товара?

 

Понятно, что у производителя, как и у продавца, основным является извлечение коммерческой выгоды. Существуют разные подходы к ценообразованию, в том числе разной степени добросовестности. Все мы прекрасно знаем несколько ярких примеров, связанных, допустим, с бытовой техникой. Когда на одном и том же заводе, на одних и тех же конвейерах и сборочных цехах производится одни и те же чайники, утюги или стиральные машины. Разница только в том, какой логотип будет присвоен продукту на конечном этапе – обычный или раскрученный люксовый брэнд. Разница в цене может достигать чуть ли не 100%.

Все мы прекрасно знаем «народный» немецкий автомобиль и его старшего собрата. Долгие годы они принадлежали одному концерну и собирались на одних и тех же заводах. Разница во внешнем виде (особенно у моделей прошлых лет) была, мягко говоря, минимальна. Отличались они комплектацией и стоимостью. И отличие это было просто колоссально!

В этой статье не будет рекламы - только впечатления человека, лично побывавшего на заводе по производству отопительного оборудования, считающегося элитным на российском рынке. Делать выводы Вам.

Завод, где льется чугун, собираются котлы и поют птички

Первый вопрос, который беспокоит покупателя, - где на самом деле собирается оборудование известного брэнда? Китай, Польша или все-таки Германия? Абсолютно достоверно отвечаем: все газовые, дизельные, промышленные и бытовые котлы Buderus, бойлеры, автоматика и все основные комплектующие производятся и собираются исключительно в Германии. Линейка бытовых котлов малой мощности, что устанавливаются в коттеджах (от 9 до 400 кВт), производится в маленьком провинциальном городке Лоллар, что в 50 км. от Франкфурта на Майне. Площадь завода достаточно большая, как минимум, в десяток гектар. Только «заводом», в нашем российском понимании этого слова, назвать данное место ну никак нельзя. Территория состоит из очень длинных одноэтажных ангаров, выполненных в едином стиле и стоящих по разным сторонам широких улиц, вымощенных брусчаткой, с зелеными газонами, высаженными деревьями и аккуратными бордюрами. На улицах завода установлены фонарные столбы и мусорные бачки. Но самое дикое, что бросается в глаза и уши, - это то, что на этих деревьях поют песенки самые настоящие птицы! Ну, один в один элитный коттеджный поселок в самом ближайшем Подмосковье! Только вместо коттеджей огромные бело-синие ангары. Нарушают эту однообразную одноэтажную идиллию два сооружения – большой складской терминал и … доменная печь, где отливается чугун! Вы не ослышались. На территории «завода» своя доменная печь диаметром то ли 6 то ли 8 метров, в ней отливается весь чугун для отопительных котлов. Здесь же огромное озеро, вода из которого используется для охлаждения контуров печи. Здесь же достаточно приличная сосновая роща – для восстановления экологического баланса. Как не без гордости нам заявил немецкий гид, ущерб для окружающей среды больше наносит находящаяся по соседству дорога. Это заключение постоянно инспектирующих экологических инстанций.

Как контролируется качество, мы видели это своими глазами

Это, конечно, все лирика и вроде как мелочи, но ничто так не характеризует подход к делу, как мелочь. В ангарах находятся цеха и сборочные линии. Между ангарами периодически снуют электрокары, перевозящие детали и комплектующие к следующему этапу сборки. Людей достаточно мало, все процессы максимально автоматизированы. Рабочие только там, где невозможно обойтись без человеческих рук, и на пунктах контроля качества. Каждый элемент, начиная от электронной платы и заканчивая чугунной секцией котла, проходит 3-4 этапа местного «ОТК». Проследим, как происходит процесс сборки и контроля качества автоматики управления котлом. Некий агрегат выплавляет электронные платы, пропаивает там контакты и дорожки. Потом все это добро по передвижному мини-конвейеру проходит через специальный сканер под руководством рабочего, который отбраковывает неудачные детали. Здесь самый высокий процент брака – 0,3%. На следующем этапе на платы напаиваются микросхемы, проводы и прочее. После этого опять тестирование – специалист при помощи компьютера и еще какого-то оборудования скрупулёзно проверяет работоспособность каждой платы. В следующем цеху происходит окончательная сборка, в готовые пластиковые корпуса вставляются эти самые платы и соединяются друг с другом. И, тем не менее, когда устройство собирается полностью – еще раз тщательно его проверяют и тестируют на предмет каких либо неисправностей. Официально заявленный производителем процент брака составляет 0,2%.

Кто работает на заводе

Здесь стоит обратить внимание на работающий персонал. На территории завода действует свое «профессионально-техническое училище». Не один рабочий не попадает в цех, не пройдя обучения и стажировки. Кстати, обучение длиться порядка 1,5-2 лет. До обеда – «теория», после обеда «практика» на производстве в качестве ученика. Здесь, конечно, возникают подозрения, что подобная практика введена не только исходя из соображений высочайшего профессионализма рабочих, но и определенной корысти. Ведь ученик работает практически так же, а получает намного меньше. Ну да ладно, немецкая экономность.

Следующий важнейший этап, о котором необходимо рассказать – процесс отливания чугунных секций, из которых в дальнейшем собираются отопительные котлы. Огромное помещение, много машин и станков и совсем немного людей. Из какого-то отверстия в стене льется как густой кисель огненно-красный расплавленный чугун. Прямо на специальные пресс-формы. Потом эти пресс формы куда-то уезжают, видимо охлаждаются. А спустя некоторое время появляются уже готовые секции, они движутся по широкому металлическому траку к огромной железной корзине, куда их аккуратно укладывают.

Это завод или армейская казарма?

 
Вот так выглядели котлы Будерус 100 лет назад. Разве теперь могут быт сомнения в качестве отливаемого ими чугуна?

Укладывает чугунные секции (масса самой легкой 60 кг.) специальный погрузчик. Высотой порядка 3 метров на здоровых колесах с двумя сдвоенными щупальцами. Прямо китайский блокбастер про «мега-годзилу». Управляет им человек. Увидев нашу экскурсионную группу, он оживился, и в полной красе показал свое уменье. Сначала он сноровисто уложил все секции в корзину, причем, сделал это настолько виртуозно ровно и аккуратно, что если бы мы сами не наблюдали с вытаращенными глазами за процессом, никогда бы не поверили, что такое вообще возможно. После этого он своими длинными щупальцами очистил трак от мелкого металлического мусора, чуть ли не стружки и, если бы нас не потащил за собой немецкий гид, наверняка смог бы взять с пола сигарету и вложить ее в ладонь любому зеваке.

Без сомнения, он смог бы поднять сигарету с пола, если бы она там была. Однако дело в том, что у них в цехах на полу не валяются сигареты и окурки. Ровно как и другой мусор. И впечатление от льющегося чугуна и работы погрузчика было сравнимо только с культурным шоком от того, насколько чисто было в помещении, где по всем законам должно быть, как минимум, очень грязно. Чистота была как в казарме, только на полу тонкий слой песка или осадок от угля, что используется в доменной печи…

Отлитые секции котла перед дальнейшей сборкой также проходят несколько этапов проверки качества. Первый – это визуальный осмотр. После этого каждая 10 секция из партии проверяется специальным агрегатом при помощи ультразвука. Если секция признается бракованной, подвергается проверке вся партия. Затем идет гидравлическая опрессовка – в специальной ванне при огромном давлении секции проверяются на герметичность. Затем еще какой-то не совсем понятный этап, и только после него отлитая секция направляется дальше, в ней прорезаются отверстия, вставляются огромные стяжные болты, ее красят и так далее. Официально заявленный процент брака на данное оборудование составляет опять же менее 0,5 %.

 
И так симпатично выглядит современное оборудование будерус. Внутреннее наполнение тоже существенно изменилось с тех пор.

Впечатлений от организации и самого производства было много, но это самые яркие. В заключение хочется добавить несколько фактов:

  • все оборудование производится в Германии на своих собственных заводах
  • свой чугун высочайшего качества, из которого отливаются все газовые и дизельные котлы
  • неусыпный контроль над производимой продукцией, который возможен только на собственных на заводах, и крайне сомнителен при сборке на заводах третьих стран
  • компания Buderus работает c 1731 года. Секционные чугунные котлы производятся с 1895 года!
2009-05-10
к списку статей
Подбор мощности котла и бойлера
Затрудняетесь с выбором отопительного котла и бойлера? Расчитать котел и бак онлайн

Планируете сделать бассейн? Расчитайте мощность, требуемую для Вашего бассейна